高壓（yā）轉子壓鑄機常（cháng）見的（de）故障（zhàng）及維修方法（fǎ）有哪些？

高壓轉子壓鑄機在長期運行（háng）中可能因機械磨損、液壓係統異（yì）常、電氣故障等出現（xiàn）各（gè）類問題，以下是常（cháng）見故障及對應的維修方法，結合設備核（hé）心部件與實際運行場景進（jìn）行分類說明：

一、合（hé）模機構故障

1. 合模不到位（wèi）或卡頓

故障現象：合模時模具無法完全（quán）閉合（hé），或運行中出現明顯卡頓、異響。

原因分析：模具安裝位（wèi）置偏差或固定螺栓鬆動。

合模油缸密封件老化導致漏油，壓（yā）力不足。

導（dǎo）軌或（huò）滑塊磨損、潤滑不足，產生（shēng）機械卡（kǎ）滯。

維修方（fāng）法：重新校準模具安裝位置，緊固螺栓，檢查模具平行度。

更換油缸密封件，補充液壓（yā）油，檢測係統壓力是否達（dá）到設定值（zhí）（通（tōng）常 10-15MPa）。

清理導軌異物，添加耐高溫潤滑脂，磨損嚴重（chóng）時更換導軌或滑塊（kuài）。

2. 合模後鎖（suǒ）模力不足

故障現象：壓射時模具輕微撐開，鑄件出（chū）現飛邊或尺寸超差（chà）。

原因分析：液壓係統壓力調節閥失靈，壓力無法穩（wěn）定維持。

鎖模油缸活塞（sāi）磨（mó）損，導（dǎo）致壓力泄漏。

合模機構機械部件（如曲臂、連杆）變形或連接鬆動。

維修方法：校準壓力調節閥，必（bì）要（yào）時更換新閥；檢查蓄（xù）能器壓力是否正常（通常需保持 80% 額定壓力）。

拆解油缸檢查活塞及缸壁磨損情（qíng）況，更換磨損部件。

緊固曲（qǔ）臂連杆螺栓，矯正變形部件，必要時更換機械組（zǔ）件。

二、壓射機構（gòu）故障

1. 壓射速度（dù）不穩定或無（wú）法壓射

故障現象：壓（yā）射時速度忽快忽慢，或按下壓射按鈕後無動作。

原因分析：液壓係統油液汙染，導致（zhì）電磁閥卡滯或伺服閥靈敏度下降。

壓射油（yóu）缸內進入空氣，產生 “爬行” 現象。

壓（yā）射電機（jī）（如（rú）伺服電機）驅動器故障或編碼器（qì）信號異常。

維修方法（fǎ）：更換液壓油並清洗油箱、濾油器，檢（jiǎn）查電磁閥閥芯是否堵塞，必要時更換。

對壓射油缸進行排氣操作（鬆開（kāi）油缸尾部排氣閥，空載運行（háng）數次）。

檢測電機驅動器參數設置，更換損壞的編碼器或驅動器，重新調試壓射速度曲線（如三級壓射工藝需分段校準）。

2. 壓射壓力不足或保壓失效

故障現象：鑄件（jiàn）內部疏鬆、縮孔，或壓射時金屬液填充不完（wán）整。

原因分析：壓射衝頭磨損嚴重，與壓射室間隙過大（正（zhèng）常間隙應≤0.1mm），導致壓力泄漏。

增壓（yā）缸（gāng）故障，無法實現二次增壓（壓鑄工藝中增壓壓力通常需（xū）達到 80-120MPa）。

壓（yā）力傳感器失靈，反饋信號錯誤。

維（wéi）修方法：更換磨損的壓射衝頭及壓射室（shì），重（chóng）新（xīn）研磨配合麵至精度（dù）要求。

檢查增壓缸活塞密封件，更換損壞部件，調整增壓時間（一般在金屬液填充後 0.1-0.3 秒啟動（dòng）增（zēng）壓（yā））。

校準或更換壓力傳感器，確保 PLC 係統接收正確壓力信號。

三、液壓（yā）係統故障

1. 係統漏油

故障現象（xiàng）：油缸（gāng）、油管接頭、閥組等部位出現油液滲漏。

原因分析：密封件（O 型圈、Y 型圈）老化、破損或安裝不當。

油管接口鬆動或螺紋損傷，高壓下油液滲出（chū）。

液壓元件（如油泵（bèng）、閥（fá）塊）殼體裂紋。

維修方法：更換同規格密封件，安裝時確保表麵清（qīng）潔無毛（máo）刺，避免（miǎn）扭（niǔ）曲變形。

緊固接頭或更換帶螺紋損傷的油管，使（shǐ）用密封膠（如樂泰膠）增強密封性。

拆解油泵或閥塊，焊接修複裂紋或直接更換元件，維修後需檢測係統耐（nài）壓性（通常需進行 1.5 倍額定壓力的保（bǎo）壓測試）。

2. 液壓油溫度過高

故障現象：油溫超過 60℃（正常工作溫度應控製在 30-50℃），油液變稀且（qiě）係統壓力（lì）波動。

原（yuán）因（yīn）分析：冷卻器水管堵塞（sāi）或散熱風扇損壞，散熱效率下降。

係統長時間高壓運行，或卸（xiè）荷閥未正常工作，導致能量損耗生熱。

液壓油牌號不符（如黏度過高），或油液氧化變質。

維修（xiū）方法：清洗冷（lěng）卻器水管，更換損壞的風扇，確（què）保冷卻水流量（建議（yì）≥5L/min）和壓力（≥0.2MPa）。

檢查卸荷閥是否卡死在關閉狀態，調整卸荷壓力（lì）（一般設定為 1-2MPa），避免空載（zǎi）時高壓運行。

更（gèng）換符合標準的液壓油（如 L-HM46 抗磨液壓油），定期（qī）檢測油液（yè）汙染度（建議每季度一次）。

四、電氣控製係統（tǒng）故障

1. 傳感器失靈或信號異常（cháng）

故障現象：觸摸屏顯示（shì）合模到位信號延遲，或壓射位置反饋錯誤。

原因（yīn）分析：接近開（kāi）關、編碼器等傳（chuán）感器（qì）受（shòu）金屬粉塵幹擾，感應距離偏移。

傳感器接線鬆動、短（duǎn）路或電源電壓不穩（如 24V DC 電源波（bō）動超過 ±10%）。

維修方法：清理傳感（gǎn）器表麵粉塵，重新（xīn）校準感應距離（通常金（jīn）屬感應距離為 2-5mm）。

檢查接線端子是否鬆動，更換（huàn）破損線纜，加（jiā）裝穩壓器確保電源穩定。

2. PLC 程序運行異常或停機

故（gù）障現象：設備突然停機，觸摸屏顯示 “程序（xù）錯誤” 或特定報警代（dài）碼。

原因分析：程序中限位開關邏（luó）輯衝突（tū），或輸入（rù） / 輸出（I/O）模塊故障。

工控機主板或 CPU 散熱不良，導致係統死（sǐ）機。

維修方法：通過 PLC 編程軟件查（chá）看錯誤代碼，修改限位開（kāi）關邏輯（如合模與壓射的互（hù）鎖條件），更換損壞的 I/O 模塊（kuài）。

清理工控機風扇灰塵，加（jiā）裝散熱底座，必要時重啟係統或重新燒錄程序。

頂出行程設置不當，與模具結（jié）構幹涉。

維修（xiū）方法：拆（chāi）解（jiě）脫模機（jī）構（gòu），清理頂出杆及導套間的碎屑，重新研磨配（pèi）合間隙（建議 0.03-0.05mm）。

更換脫模油（yóu）缸密封件，檢（jiǎn）測頂出壓力（通常需≥5MPa）。

重新設定頂出行程（一般超過鑄件高（gāo）度 5-10mm），避免（miǎn）與模具其（qí）他部件碰撞。

六、預（yù）防性（xìng）維護建議

定期保養計劃：每日檢（jiǎn）查：液壓油位、各運動部件潤（rùn）滑情況、模具緊固件狀態。

每周檢查：冷卻係統流量、電氣元件接線（xiàn）端（duān）子（zǐ）緊固度、壓射衝頭磨損（sǔn）量。

每月保養：更換（huàn）液壓油濾芯，檢測液壓係統壓力穩定性，清潔 PLC 控（kòng）製櫃灰塵。

易損件更（gèng）換（huàn）周期：壓射衝頭（tóu）、壓射室：每生產 5000-10000 模次更（gèng）換。

密封（fēng）件：每 6-12 個月全部更（gèng）換，避免老化漏油。

脫模劑噴嘴：每 3 個月清理或更換，確保噴塗（tú）均勻。

操作人員培訓：嚴格按操作規程啟（qǐ）停設備（如開機前先（xiān）啟動（dòng）液壓係統預熱（rè） 10-15 分鍾）。

記錄設備運行參數（如壓射速度、模具（jù）溫度），發現異常及時停（tíng）機排查。

總結

高壓轉子壓鑄機的故障維修需結合（hé）機械、液壓、電氣多係統綜合判斷，建議建立設備故障檔案，記錄每次（cì）故障的現（xiàn）象（xiàng）、原因及維修措施，以便積累經驗、提前預判潛在問題。對於複雜故障（如（rú）液壓泵內（nèi）部磨損、PLC 程序邏（luó）輯錯誤），建議聯係（xì）設備廠家或專業維修團隊，避免（miǎn）因操作不當導致二次損壞。